Como componente arquitectónico funcional y artístico, el proceso de formación de la bandeja ovalada de hormigón debe equilibrar la resistencia estructural y la precisión. Este artículo explica sistemáticamente los pasos clave del proceso, incluida la selección de materiales, el diseño del molde, la fundición y el pos-procesamiento.
Dosificación de materiales y pretratamiento
Las materias primas de hormigón requieren unas proporciones estrictas. Por lo general, se utiliza cemento Portland de alta-resistencia, junto con arena bien-de tamaño medio-grueso y piedra triturada (tamaño de partícula de 5-20 mm). La proporción de aglutinante de agua-se controla entre 0,4-0,45 para garantizar la fluidez y la densidad. Para mejorar la durabilidad de la superficie, se pueden agregar agentes reductores de agua y aditivos minerales (como cenizas volantes). Se debe utilizar un agente desmoldante no aceitoso y respetuoso con el medio ambiente para evitar residuos que puedan afectar la resistencia del hormigón.
Diseño y fabricación de moldes
La superficie curva de la bandeja ovalada requiere moldes de alta-precisión. Los procesos comúnmente utilizados incluyen moldes de fibra de vidrio o moldes blandos de silicona. El primero utiliza modelado 3D y mecanizado CNC de un molde maestro, que luego se reproduce en un molde resistente al calor-y a la deformación-. Este último es adecuado para producción flexible y en lotes pequeños-. La pared interior del molde debe pulirse para garantizar un desmolde suave y se deben proporcionar orificios de ventilación para evitar burbujas de aire.
Proceso de fundición y curado
El hormigón se vierte en capas, con una capa base de hormigón vertida y vibrada hasta que quede compacta. Luego, el hormigón se rellena gradualmente hasta los bordes del óvalo, utilizando un vibrador flexible para eliminar los huecos internos. Para paletas más grandes, se recomienda una malla de refuerzo para mejorar la resistencia a la flexión. Los bordes y esquinas deben recortarse antes del fraguado inicial. Después del fraguado final, el concreto debe cubrirse con una película para retener la humedad y curarse durante 7 a 14 días a una temperatura ambiente de 15 a 25 grados.
Tratamiento de superficies y posprocesamiento-
Después del desmolde, la pieza en bruto se muele y se pule. Las imperfecciones locales se pueden reparar con resina epoxi. Los productos-de alta gama se pueden recubrir con una capa protectora penetrante para mejorar la resistencia a las manchas y a la intemperie. Para obtener los efectos de color deseados, se pueden agregar pigmentos minerales al concreto o rociar-en seco para darle color.
Este proceso meticulosamente controlado permite la aplicación de paletas ovaladas de concreto en paisajes arquitectónicos, muebles de alta-alta calidad y otros campos, equilibrando el valor estético con la confiabilidad estructural.
